細解選礦設(shè)備疲勞磨損與腐蝕磨損
表面疲勞磨損當(dāng)兩接觸面作滾動、滑動或滾動滑動復(fù)合運動時，由于作用存摩擦表面微觀體積上周期性的接觸載荷或交變應(yīng)力，使表面及亞表面山于疲勞而產(chǎn)生裂紋．最后導(dǎo)致材料利落和損耗的現(xiàn)象，稱為表而疲勞磨損。
表面疲勞裂紋可以在表面二或亞表面上發(fā)生，可以沿著與表面平行方向或垂直的方向擴展，結(jié)果導(dǎo)致表層材料成細片狀剝落，常形成麻點狀或痘斑狀的剝落坑。
1．疲勞磨損機制根據(jù)裂紋起源和發(fā)展不同，疲勞磨損叮分為以下三種情況。
(1)裂紋起源于表面在滑動摩擦或滾動帶有滑動摩擦?xí)r，特別是當(dāng)表面存有缺陷時，裂紋就容易從表面開始。例如兩齒輪在接觸過程中，表面不僅有交變接觸壓應(yīng)力而且還有剪切應(yīng)力。根據(jù)赫茲的理論，最大壓應(yīng)力發(fā)生在表面上，而最大的剪應(yīng)力發(fā)生在離表面一定距離處。
發(fā)生在表面下距離變化曲線，在表面壓應(yīng)力和剪應(yīng)力反復(fù)作用一定周次之后，材料表面就會產(chǎn)生局部的塑性變形和加工硬化，在某些組織不均勻處．容易形成裂源，導(dǎo)致裂紋出現(xiàn)與擴散。
當(dāng)接觸表面存有潤滑油且滾動方向與裂紋端部方向一致時，滾動物體首先封住裂紋裂口處。裂紋中的潤滑油被堵在裂縫巾，在接觸壓應(yīng)力作用下產(chǎn)生高壓油波，迫使裂紋向30～450角方向擴展。當(dāng)裂紋向內(nèi)襲面擴展到一定深度和寬度時，裂紋上部如同一懸臂梁承受突變彎曲應(yīng)力，最后因強度不足而折斷成金屬磨屑，并留下麻點狀剝落坑。
(2)裂紋起源于亞表面純滾動時，最大剪應(yīng)力產(chǎn)生于下表面一定深度處，如果該處存有缺陷，在周期性最大剪應(yīng)力作用下就會發(fā)生應(yīng)力集中，產(chǎn)生疲勞裂紋，裂紋會沿著剪應(yīng)力方向或夾雜物走向發(fā)展，擴展到表面或與縱向裂紋相交剝落而成為磨屑。
磨屑多為扇形狀，表面留下錐形坑．
(3)裂紋起源于硬化層和心部的交界處經(jīng)表面強化處理的零件（如表面淬火、滲碳、氮化等），其疲勞磨損裂紋往往起源于硬化層與心部交界處。當(dāng)硬化層心部不足，心部強度過低以及過渡層存有殘余應(yīng)力時，都容易在過渡區(qū)產(chǎn)生裂紋。
2．影響疲勞磨損的主要因素(1)材質(zhì)材料的冶金質(zhì)量、如氣體含量、非金屬夾雜物等都是影響疲勞磨損的重要因素。當(dāng)鋼中有非金屬夾雜物時，特別是脆性的和帶有棱角的夾雜物，在交變應(yīng)力作用下，尖角部位應(yīng)力集中，容易超過基材的彈性極限，并由于塑性變形導(dǎo)致材料加工硬化而引起顯微裂紋，加速疲勞磨損．材料的顯微組織也有重要影響。鋼中殘余奧氏體含量、碳化物顆粒大小及分布，基體組織狀態(tài)對疲勞磨損均有重要的影響。
(2)硬度的影響一般情況下，材料硬度越高，裂紋越難于萌生，疲勞磨損壽命越長。但在油潤條件下，疲勞裂紋擴展階段是影響疲勞壽命的主要因素．硬度越高，擦傷越易發(fā)生．裂紋擴展速率越快。
(3)表面租糙度的影響機加工的零件表面并非理想的光滑表面，零件接觸時載荷支承在很小的面積上，造成很大的接觸應(yīng)力，不但容易引起粘著磨損，而且會引發(fā)很多微觀點蝕，形成宏觀點蝕裂紋源．因此，表面光潔度的提高有利于疲勞磨損壽命的提高．
(4)環(huán)境的影響環(huán)境對金屬疲勞磨損有很大的影響．例如：潤滑油中帶有水份可以加速疲勞裂紋的擴展．導(dǎo)致滾動軸承過早地接觸疲勞失效，高溫下潤滑油發(fā)生分解，在高應(yīng)力區(qū)造成酸性物質(zhì)的堆積，降低接觸疲勞壽命。